2015-04-17_210629

Номенклатура продуктов химической промышленности включает десятки тысяч названий и расширяется с каждым годом. Естественно, что и круг отходов, образующихся при выпуске этой продукции чрезвычайно обширен. К числу отходов химической промышленности и производства минеральных удобрений относятся пиритовые огарки, глинистые шламы, содовые плавы, отходы нефтехимии и др.

Гипсосодержащие отходы

Эти отходы, в составе которых в той или иной форме содержатся сульфаты кальция. Крупнотонажными гипсосодержащими отходами являются фосфобороифторогипститаногипсисульфогипс.

Строительные материалы из фосфогипса

Самым крупным многотонажным отходом в настоящее время яв¬ляется фосфогипс – побочный продукт, получаемый при производстве ортофосфорной кислоты и минеральных удобрений.

Фосфогипс получают в виде шлама с влажностью до 55%. Фосфо¬гипс содержит небольшое количество примесей (3-7%) и по содержа¬нию основного компонента (CaS04x2H20) относится к гипсовому сырью I-II сортов.

Значительная часть фосфогипса используется для производства гипсовых вяжущих и изделий на их основе:

высокопрочных и композиционных автоклавных гипсовых вяжущих (ос-мо дификйции);

обжиговых вяжущих ф-модификации полугидрата сульфата кальция);

ангидритового вяжущего.

Гипсовые вяжущие применяются для штукатурных и шпаклевоч¬ных составов, наливных самонивелирующих оснований под полы, для производства строительных изделий- перегородочных плит и па¬нелей, гипсокартонных плит, акустических декоративных плит, кирпичей и блоков для наружных ограждений зданий, для изготовления тампонажных цементов для низкотемпературных скважин в нефтяной и газовой промышленности.

Однако переработка гипсосодержащих продуктов на строитель¬ный гипс требует больших капитальных затрат и связана с необходи¬мостью очистки сточных вод.

Выявлена возможность применения фосфогипса (дигидрата и по- лугидрата) в качестве сырья для изготовления строительных материа¬лов, однако внедрение его сдерживалось в связи с наличием в мате¬риале повышенного количества фтора и окиси фосфора. При нейтра¬лизации фосфогипса известью и длительном, тщательном перемеши¬вании массы в смесителях принудительного действия или предварительной активации фосфогипса в специальных агрегатах можно добиться содержание фтора 0,2% и окиси фосфора 1,7%. По заключению НИИ Гигиены им. Эрисмана Ф.Ф., материалы из фосфо¬гипса, с указанным содержанием вредных примесей, могут быть использованы для полов производственных зданий при насыщенности 1,2 м /м , а также дорожных плит, временных дорог и других мате¬риалов и конструкций.

Технология изготовления изделий проста, не требует специализированного оборудования и может быть организована на любом ЖБИ.

Для изготовления изделий из дигидрата, его предварительно измельчают, затем тщательно перемешивают с добавками (нейтрализующими и регулирующими сроки схватывания), после чего формуют изделия.

Полугидрат в возрасте не более двух суток перемешивают с нейтрализаторами, затем формуют изделия.

Формование может осуществляться литьем, вибрационным и вибропрессовым методами. Основное технологическое оборудование:

формующий агрегат.

Физико-механические свойства фосфогипса

Фосфогипс – полидисперсный материал серо-белого цвета. Плотность фосфогипса после просеивания через сито с размером отверстий 0,063-2,2-2,4 г/см3. Удельная поверхность фосфогипса – 3800 см2/г. Насыпная плотность – 1-1,4. Влажность – до 65%.

Стеновые блоки на основе дигидрата сульфата кальция

При механической активации дигидрата сульфата кальция (тонкое измельчение и введение добавок), активность его возрастает на¬столько, что можно изготовлять строительные блоки с необходимы¬ми физико-механическими свойствами.

Технология изготовления строительных блоков: фосфогипс из отвалов доставляется на крытый склад, оборудованный для просушки регистрами парового отопления и вентиляцией. Склад разделен на три секции: в одну завозится фосфогипс; в другом происходит его подсушивание до влажности 5%; из третьей секции материалы, вы-сушенные до 5%, подаются в дробильное отделение.

В дробильном отделении фосфогипс измельчается до фракции 0- 5 мм и направляется в накопитель, оборудованный навесным вибра-тором, работающим на постоянном токе и регулируемой частотой.

Для механической активации фосфогипс из накопителя пропус¬кают через дезинтегратор, где материал измельчается и превращается в порошок.

Активация со временем уменьшается, поэтому материал жела-тельно использовать для приготовления бетонной смеси в течение 30- 60 мин. Активированный материал поступает в накопитель. Актива¬цию материала в шаровой мельнице осуществляют совместно с 10% гипсового вяжущего в течение часа до удельной поверхности 3000 см2/ г.

Бетонная смесь готовится в смесителях принудительного дейст¬вия. Состав смеси: дигидрат – 90%, гипс -10%, при водогипсовом от-ношении 0, 22. Пластичность получаемой смеси 1 -3 см. Время пере-мешивания – 60 сек.

Добавки – триполифосфат натрия, пластификатор – поступают в бочках в сухом или концентрированном виде и разводятся в ванне до нужной концентрации. Затем насосом подаются в специальную емкость и далее через мерный бачок в смеситель. Остальная расчетная часть воды поступает в смеситель через весовой дозатор. Приготовляемая смесь подается в приемный бункер вибропрессователя.

Из бункера вибропрессователя сырьевая смесь через питатель подается к матрицам-ячейкам. После заполнения смесью ячеек и ее разглаживания, устанавливается вибропригруз, включаются вибрато¬ры и осуществляется вибропрессование в течение 10-20 сек. После отключения вибраторов осуществляется выдержка под пригрузом не менее 20 сек. Затем поднимают пригруз, матрицу с ячейками. Изго-товленные блоки остаются на поддоне. Далее поддон со свежеотфор- мованными блоками передвигается на рольганг. Снимателем- подъемником осуществляется заполнение контейнера поддонами с блоками. Заполненный контейнер поступает в сушильную камеру, где происходит высушивание блоков при температуре 55 ± 5°С по режи¬му 2+3+2. После окончания процесса высушивания блоки пакетиру¬ются и переносятся на склад хранения.

Технология изготовления дорожных плит

Технологический процесс включает следующие основные стадии:

– прием, контроль и складирование исходного сырья;

– приготовление рабочей смеси;

– подготовка форм и установка арматуры;

– укладка и уплотнение смеси;

– термообработка изделий;

– контроль качества.

Складирование и хранение фосфополигидрата необходимо осу-ществлять в крытых складах на площадках, оснащаемых навесами или на открытых площадках с обязательным укрытием материала брезентом или пленочным покрытием.

Учитывая, что в процессе хранения ФПГ подвергается медленной гидратации и комкованию, сопровождающимся потерей активности, срок хранения его до переработки в бетон не должен превышать 2-х суток.

Со склада по ленточному транспортеру фосфополигидрат посту-пает в установку для рыхления массы – глинорыхлитель. Из глино- рыхлителя ящечным питателем приготовленная сырьевая масса пода-ется в двухвальный лопастной смеситель. Здесь масса перемешивает¬ся в различных направлениях до сметанообразного состояния. Затем подается в бетономешалку.

Гипсовое вяжущее из фосфогипса подается в бункер для хране¬ния гипса в цехе, затем, через весовой дозатор, – в бетоно мешалку. Добавки растворяются в небольшом количестве воды и в виде рас¬твора через дозатор подаются в бетоно мешалку.

В бетоно мешалку сырьевые материалы подаются в следующей последовательности: сначала вводится отдозированная порция поли-гидрата. Через 10-15 мин. перемешивания подается пластификатор с небольшим количеством воды. Смесь перемешивается до получения однородной пластичной массы, затем подается гипсовое вяжущее. Смесь перемешивается 3-5 мин. Общее время перемешивания 20 мин. Приготовленная смесь поступает в раздаточный бункер. Из раздаточ-ного бункера смесь подается в предварительно очищенную и смазан-ную форму с установленной арматурой.

Смесь в форме уплотняется на виброплощадке в течение 30 сек. Затем форма с изделием устанавливается на термообработку, где вы-сушивается сухим воздухом при температуре 55-60°С до остаточной влажности 7-10%.

Строительные материалы из отходов производства капролактама

При производстве капролактама образуется побочный продукт, так называемые “щелочные стоки”. При разложении щелочных сто¬ков получают плав соды, обычно содержащий более 85% Na2COr

Эти отходы могут быть использованы в качестве пластификатора на заводах железобетонных изделий. Применение их позволило улучшить удобоукладываемость смеси, снизить расход цемента на 5%, повысить морозостойкость бетона.

Содощелочной плав нашел применение при производстве ще-лочных цементов, используемых в производстве щелочных бетонов.

Теплоизоляционный материал “Лигносульфонат К”

В состав материала входит модификатор – отход капралоктамо- вого производства – лигносульфонат, перлит, ортофосфорная кислота.

Перлит поступает цементовозами и пневмотранспортом подается в силос. Из силоса перлит поступает в бункер и далее через весовой дозатор подается смеситель. Химикаты поступают в заводской таре в концентрированном виде. Затем насосом подаются в специальные емкости и далее насосами-дозаторами – в аппарат для приготовления связующего. Необходимая расчетная часть воды поступает из нако-пительной емкости через весовой дозатор.

Приготовленное связующее самотеком подается в смеситель для приготовления сырьевой смеси. Перемешивание сырьевой смеси осуществляется в течение 3-5 мин до полного равномерного переме-шивания перлита со связующим.

Приготовленная сырьевая смесь скребковым транспортером подается в приемный бункер формовочной установки. Изделия формуют на движущемся цепном конвейере между поддоном и движущейся лентой.

Сушка отформованных изделий занимает превалирующее место в технологическом процессе. Материал должен поступать на сушку с высокой влажностью, т.к. интенсивная подпрессовка его вызывает повышение плотности готовых изделий и, следовательно, ухудшение их теплоизоляционных свойств. Сушка осуществляется, как правило, в тоннельных сушилах в передвижных вагонетках, либо на ленточных или роликовых одно или многоярусных конвейерных подах.

Строительные материалы из отходов производства резинотехнических изделий

К отходам производства резинотехнических изделий относятся остатки резиновых смесей, резинотканевые невулканизированные и вулканизированные текстильные и резинометаллические отходы.

Резиновые невулканизированные отходы содержат до 50% кау¬чука и могут использоваться для производства шифера, гидроизоля-ционного полотна, резиновых покрытий, плит для животноводческих помещений и др.

Резиновые вулканизированные отходы используют для получения резиновой крошки, добавляемой к первичному сырью.

Резиновые невулканизированные отходы содержат наряду с кау-чуком, шелк, хлопчатобумажную ткань. Эти отходы представляют

собой качественное сырье для производства различных изделий, в том числе резинотканевого шифера.

Разработан ряд технологий по использованию резиновой крошки в производстве строительных материалов: теплоизоляционных, гид-роизоляционных и асфальтобетонов и др.

Технология изготовления теплоизоляционного мате¬риала

Технология включает следующие операции: нагрев битума до 160-175°С, введение в разогретый битум измельченной резиновой крошки и отходов полиэтилена, затем выдержка в течение 2-3 час., после чего добавляют керамзит (подогретый до 150-160°С), перлит и известковую муку. Смесь перемешивают до получения однородной массы, которую в разогретом состоянии (90-110°С) механизирован¬ным способом (при помощи шнековой машины) наносят на трубы. Расход компонентов на изготовление теплоизоляционного материала, % масс:

Керамзит- 68-79 Битумное вяжущее- 16 -24 Резиновая крошка- 0,03 -0,25 Вспученный перлит- 3,94 -4,5 Известковая мука- 1 -3 Отходы полиэтилена- 1 -3

Теплоизоляционный материал имеет плотность 330-370 кг/м3, предел прочности при сжатии при 20°С – 1,0-1,1 МПа, водопоглоще- ние – 0,5-1,0%, коэффициент теплопроводности- 0,083-0,089 Вт/(мК).

Технология изготовления резиновых порошков из изношенных автомобильных шин

Изношенные шины и технологические отходы резины со склада подаются в зону переработки с помощью электропогрузчика, где у грузовых шин на шиноразделочных станках вырезаются бортовые кольца и снимается протекторный слой резины.

После этого образуется три технологических потока Первый поток.

Протекторная резина и другие отходы резины подаются в дро-билку 2-ой ступени ДР-500х800, где происходит их измельчение до размера кусков, проходящих через решетку с ячейками 10 мм.

Из дробилки резиновая крошка шнековым транспортером пода-ется в бункер-накопитель, а из него транспортером – в питающий бункер экструдера -измельчителя.

Полученный тонкодисперсный порошок пневмосистемой подает¬ся да вибросито, где происходит разделение порошка на 3 фракции: < 0,5 мм, < 1,5мм, <2,0 мм или на любые другие фракции.

Остаток на первом сите возвращается на повторное измельчение в том же экструдере-измельчителе.

Фракционированные порошки с помощью винтовых транспорте-ров подаются в бункера-накопители по фракциям, а затем расфасовы-ваются в мешки по 25-30 юг или затариваются в мягкие контейнеры “БИГ-БЭГИ” по 400-800кг, которые электропогрузчиком транспорти-руются на склад готовой продукции.

Второй поток.

Шинные каркасы и целые легковые шины цепным транспортером подаются в двух валковый шредер , где происходит измельчение до размера кусков, проходящих через решетку с ячейками 50 мм.

Из шредераизмельчителя куски шин с помощью шнекового конвейера подаются в дезинтегратор, в котором происходит раз-рыхление и отделение текстильного корда от резины, а далее в магнитный барабанный сепаратор для освобождения резины от остатков металла.

Затем резино-текстильная смесь с помощью шнекового конвейера подается в гравитационный сепаратора для отбора текстиля. Текстиль самотеком подается в накопитель. Очищенная от основного металла и текстиля резиновая крошка подается шнековым конвейером в бункер- питатель шнековый, а из него в бункер экструдера, где происходит тонко дисперсионное из¬мельчение.

Полученный в экструдере порошок пневмотранспортной систе¬мой подается на классификатор, где фракционируется на 3 фракции: <0,5; <1,5;<2,0 мм или на любые другие фракции.

Остаток с первого сита возвращается на последующее измельчение в измельчитель с помощью шнекового конвейера.

Фракционированные порошки с помощью шнековых конвейеров по-даются в бункера-накопители по фракциям, а затем расфасовываются в мешки по 25-30кг. или в мягкие контейнеры по 400 и 800кг, которые электропогрузчиком транспортируются на склад готовой продукции. Третий поток.

Бортовые кольца от шиноразделочных станков с помощью авто-погрузчиков подаются на гильотинный нож и режутся на куски раз-мером 20,30 или 40мм, после чего они направляются в накопитель, затариваются в контейнеры и подаются электропогрузчиком на склад готовой продукции.

Технологический процесс производства полимерных композиционных материалов марки “Резинопласт”

Материалы представляют собой композиции полиэтилена и по полипропилена с резиновым порошком и минеральным наполнителями. Они предназначены для изготовления литьем под давлением изделий технического и, бытового назначения, в т.ч. многооборотная полимерная тара (ящики, контейнеры, ведра, коробки и т.п.), деталей систем орошения в теплицах, решеток элементов градирен, различно¬го вида узлов передвижения (колес).

Производство композиционных материалов марки “Резинопласт” включает следующие основные стадии:

– навеска компонентов композиции; сухое смешение компонентов в быстроходном смесителе;

– гомогенизация наполнителей в расплаве полимера в двухшнековом смесителе;

– грануляция готовой продукции;

– сушка и упаковка гранулированного материала;

– содержание резинового порошка в композициях от 10 до 50%. Дисперсность порошка до 0,5мм;.

Технологический процесс изготовления резиновых смесей со¬стоит из следующих основных стадий:

– подготовка и дозировка исходного сырья и материалов;

– смешение компонентов резиновой смеси в резиносмесителе;

– дополнительная гомогенизация и листование резиновой смеси;

– охлаждение готовой резиновой смеси;

– экспресс-анализ качества резиновой смеси;

Свойства материала:

– толщина от 1,0 до 4,0мм.

– ширина от 800 до 1500 мм.

– масса 1м в зависимости от толщины и состава от 1,0 до 5,0 кг.

– предел прочности на растяжение (МПа):

– в продольном направлении- не менее 3,5;

– в поперечном направлении- не менее 2,5.

– относительное удлинение при разрыве (%):

– в продольном направлении – не менее 45;

– в поперечном направлении- не менее 60.

– температурный режим эксплуатации от – 40°С до 90°С.

Цвет материала: любой неярких тонов, от черного до светло* серого, от цвета медной патины до темно-зеленого, от голубого дс темно-синего, от малинового до кирпично-красного.

На материал может быть нанесен рисунок методом тиснения (не истирается). Рисунок тиснением придает материалу фактур] искусственной кожи, кирпичной кладки, черепичной крыши Материал может быть дублирован стеклотканью и стеклосеткой.

Резинопласт может применяться в строительной индустрии да изготовления мягких кровель, для гидроизоляции фундаментов, кон струкций мостов и труб. Для гидроизоляции труб методом намотки HI битумное связующее. Для устройства антифильтрационных экранов гидроизоляции отстойников навоза на животноводческих фермах 1 птицефабриках. Материал обладает повышенной стойкостью к кислотам и щелочам, в том числе и концентрированным.

 

1 Комментарий “Механические дробилки

Ответить

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *